Explora los proyectos por ámbito profesional.
De entender
el proceso
a coordinar
su ejecución.
Una evolución profesional dentro del entorno industrial, desde la administración de producción hasta la coordinación operativa de sistemas BESS contenerizados.
Producción, planificación, equipos, materiales, coordinación interdepartamental, FAT y expedición.
Empecé entendiendo cómo funcionaba la producción. Terminé gestionando una línea.
Mi incorporación a Endurance Motive comenzó en julio de 2025 dentro del área administrativa de producción de movilidad. En pocos meses, la creación y desarrollo del área de almacenamiento estacionario abrió una nueva etapa en la que fui asumiendo progresivamente responsabilidades sobre personas, producción y ejecución.
Administración de Producción
Primera etapa dentro del entorno industrial, trabajando directamente sobre la capa administrativa y operativa que soporta el funcionamiento diario de producción.
- Gestión de órdenes de fabricación
- Creación y cierre de OF en SAP
- Reporting de productividad
- Abastecimiento de línea
- Seguimiento de materiales
- Soporte administrativo a producción
Supervisión de Producción
La incorporación al área de estacionaria supuso pasar de una función principalmente administrativa a participar directamente en la organización y supervisión de una nueva estructura productiva.
- Supervisión de equipo
- Organización de turnos
- Apoyo a jefes de línea
- Planificación de tareas
- Seguimiento de producción
- Resolución de incidencias
Gestor de Línea de Producción
Actualmente mi trabajo se centra en gestionar la fase final de producción de los contenedores BESS, asegurando que personas, materiales, trabajos pendientes y departamentos implicados converjan antes de FAT y expedición.
- Planificación de producción
- Coordinación del equipo
- Seguimiento de subcontratas
- Control de materiales y bloqueos
- Coordinación interdepartamental
- FAT, logística y expedición
Un cambio que no estaba previsto. Y una oportunidad para demostrar.
Mi llegada a estacionaria se produjo en medio de una reestructuración interna. El cambio fue rápido: nuevo producto, compañeros con los que apenas había trabajado y una responsabilidad muy diferente a la que había desempeñado hasta entonces.
Recuerdo empezar aquel primer día con cierta incertidumbre. Sin conocer todavía en profundidad el producto, detecté una incidencia que me llamó la atención. La comuniqué al equipo, se revisó y finalmente se confirmó que requería una corrección.
Ese primer pequeño resultado cambió mi percepción del reto: terminé el día entendiendo que, aunque todavía tenía mucho que aprender, también podía empezar a aportar.
El apoyo de producción, coordinación, ingeniería y otras áreas fue fundamental durante aquella primera etapa.
Tres etapas. Una misma evolución.
Entender datos, materiales y procesos.
Organizar personas, tareas y producción.
Coordinar el sistema hasta su ejecución final.
Mi responsabilidad actual consiste en mantener una visión global del estado de cada contenedor, planificar las tareas necesarias, detectar bloqueos y coordinar a las áreas implicadas hasta completar los trabajos previos a validación y expedición.
La evolución no fue solo de volumen. Fue de madurez.
Tres proyectos consecutivos permitieron pasar de una primera unidad todavía marcada por el aprendizaje a una producción mucho más estructurada, predecible y capaz de escalar.
PROJECT 01
La primera unidad. Donde empezó el aprendizaje.
El primer contenedor supuso trabajar sobre un producto y unos procesos todavía en fase de consolidación. Algunas tareas, materiales y secuencias todavía requerían ajustes durante la propia ejecución.
La primera unidad fue también una prueba del propio sistema de producción: fabricar, detectar, corregir y aprender.
Fabricar fue solo una parte del reto.
La primera expedición mostró una de esas dificultades que solo aparecen cuando el producto pasa de la línea a la realidad. El peso del conjunto obligó a revisar varias veces la estrategia de carga hasta encontrar una configuración viable para sacar el contenedor de las instalaciones.
Seis unidades. Convertir experiencia en método.
El segundo proyecto llegó con una organización mucho más madura. La línea de battery packs ya estaba más estabilizada y algunos trabajos especializados comenzaron a apoyarse en subcontratas, mejorando la capacidad de ejecución.
El reto dejó de ser descubrir cómo hacerlo y pasó a ser organizar cómo repetirlo de forma consistente.
PROJECT 02
PROJECT 03
Diez unidades. Pasar de reaccionar a anticipar.
En el tercer proyecto el proceso ya funcionaba con un nivel de madurez mucho mayor. La producción comenzó a avanzar con más ritmo y la gestión pudo centrarse cada vez más en anticipar dependencias y asegurar la fase final de cada contenedor.
De llegar prácticamente al momento de carga a trabajar con margen operativo antes de expedición.
El volumen creció. La incertidumbre disminuyó.
Un contenedor terminado es solo la parte visible.
Para gestionar correctamente la fase final de producción es necesario comprender cómo interactúan los distintos subsistemas y qué dependencias deben resolverse antes de FAT y expedición.
Battery Packs
Unidades de almacenamiento que forman el núcleo energético del sistema.
PMDU
Elemento asociado a la distribución e integración de los packs dentro del sistema.
Sistema eléctrico
Cableado, conexionado y trabajos eléctricos necesarios para completar la integración.
Fontanería
Tuberías y elementos del circuito interno que deben quedar instalados y verificados.
Integración mecánica
Componentes y subconjuntos necesarios para completar físicamente el contenedor.
Sistemas auxiliares
Elementos adicionales que deben converger correctamente antes de la validación final.
No diseño cada subsistema. Trabajo para que que todos lleguen al mismo punto.
Gestor de Línea de Producción.
Gestiono la fase final de producción de los contenedores BESS, asegurando que personas, materiales y trabajos pendientes converjan hasta alcanzar el estado necesario para FAT y expedición.
Mantener una visión global del estado de cada contenedor, planificar los trabajos pendientes y conectar las áreas necesarias hasta completar cada unidad.
Producción
Planificación y seguimiento de los trabajos necesarios para completar cada unidad.
Ingeniería
Comunicación de incidencias, necesidades y trabajos que requieren soporte técnico.
Materiales
Seguimiento de faltantes y detección de materiales capaces de bloquear la producción.
External Contractors
Seguimiento de trabajos especializados realizados por empresas externas.
Logística
Coordinación de cargas, descargas y necesidades asociadas a la expedición.
FAT
Preparación de cada unidad para alcanzar el estado necesario antes de su validación final.
Menos reacción. Más control del proceso.
Mi forma de trabajar consiste en transformar tareas, dependencias e incidencias en un flujo de ejecución claro, priorizado y orientado a completar cada unidad con el menor número posible de bloqueos.
Planificar
Definir trabajos, tiempos y secuencia para que cada unidad avance con orden y sin improvisación innecesaria.
Priorizar
Identificar qué tareas y dependencias condicionan realmente el avance para actuar primero sobre lo importante.
Coordinar
Conectar personas, áreas, subcontratas y materiales para que todas las partes lleguen al mismo punto a tiempo.
Desbloquear
Resolver incidencias, faltantes o dependencias antes de que afecten al ritmo general de producción.
Validar
Confirmar que cada unidad alcanza el estado adecuado para seguir avanzando hacia pruebas y cierre operativo.
Expedir
Llevar el proceso hasta su salida final, con la seguridad de que cada contenedor está preparado para su siguiente fase.
El objetivo no es resolver más urgencias. Es conseguir que cada vez menos lleguen a convertirse en una.
Del taller al mundo real.
Todo el trabajo de producción, integración y coordinación converge en un mismo punto: conseguir que cada unidad esté preparada, validada y lista para abandonar producción.
Todo el trabajo previo converge en una unidad lista para salir.
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